在制備電極材料中目前用到的表面活性劑主要有：CTAB、2-乙基己烷磺基琥珀酸鈉、壬基酚聚氧乙烯醚、環(huán)氧乙烷與環(huán)氧丙烷三嵌段共聚物EO100PO70EO100、P123(E020P070EO20)、PEO600、吐溫80、司盤、TritonX-100、失水山梨醇單油酸酯、SDBS、SDS、環(huán)己烷和氟代烷基季銨鹽、油酸和4-苯乙烯磺酸鈉等。
常用的方法有相轉(zhuǎn)移法、沉淀法、自組裝法、模板法、溶膠-凝膠法等。
1.制作正極材料
用SDBS、CTAB、TritonX-100和Brij56[C16H33 (OCH2CH2)8H]可以制得不同結(jié)構(gòu)和電化學(xué)性能的MnO2。用SDBS為模版制得的MnO2對電池循環(huán)性能有阻礙作用，CTAB只是輕微地提高電池的循環(huán)性能，TritonX-100有較好的放電容量和循環(huán)性能，而用Brij56作為電解液，用電沉淀法制得納米級MnO2正極材料表現(xiàn)出很好的循環(huán)性能和很高的放電容量。
P123，4-苯乙烯磺酸鈉，CTAB、油酸和煤油混合熔融液分別可用于制備鋰電池正電極材料。P123為模版，用溶膠-凝膠法制得LiCoO2電極有很好的循環(huán)性能，工藝簡單，成本低。用4-苯乙烯磺酸鈉為模版，三氯化鐵為氧化劑，制得硫-聚吡咯(S-PPy)復(fù)合材料，用作電池Li/S-PPy的正極，循環(huán)性能、放電容量有很好的提高。用CTAB為模版，水熱法制得的LiFePO4作電池正極時(shí)其放電容量提高，成本降低，毒性減小。用油酸和煤油混合熔融液制得LiFePO4與納米級TiO2/石墨復(fù)合材料組成LiFePO4/TiO2復(fù)合電極，較傳統(tǒng)鋰電池有較低的能量密度，循環(huán)700次中幾乎沒有損失，電流效率可達(dá)100%，經(jīng)久耐用，成本低和安全性好。
由上可知，表面活性劑在制備正極材料中起到了很大的作用，尤其是油酸和煤油混和熔融液活性劑制備的LiFePO4/TiO2復(fù)合電極性能良好。
2.制作負(fù)極材料
表面活性劑不僅可以控制顆粒大小，使晶體排列有序，還可以控制孔隙度，提高所制電極的電性能。
Ulagappan等最早成功利用陽離子表面活性劑2-乙基己烷磺基琥珀酸鈉為模板劑合成了錫基介孔材料，孔徑為3.2nm。經(jīng)陰離子表面活性劑CTAB修飾過的CuO表面，結(jié)構(gòu)呈有序針狀晶型，增大CuO和電解液的接觸面積。調(diào)節(jié)CTAB的量可控制錫-磷酸鹽材料孔隙度，提高電池循環(huán)性能 。
復(fù)合表面活性劑具有緩蝕協(xié)同作用。用TritonX-100和正已醇的用量控制Cu-Sn顆粒的大小，制得的Cu-Sn納米粒子組裝成鋰離子電池陽極，有著較高的循環(huán)容量和可逆比容量。含聚氧乙烯基的非離子表面活性劑和氫氧化銦復(fù)合添加劑能夠明顯減緩電池的自放電，同時(shí)改善可充堿錳電池的電化學(xué)性能。用含P123的乙醇溶液中制得納米二氧化錫/碳復(fù)合材料和納米錫基氧化物/碳復(fù)合材料，將其作為鋰離子電池負(fù)極和一般納米錫基材料相比，顯示出更加優(yōu)良的循環(huán)性能。

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吐溫80	油酸	三氯化鐵